烟台亚通重装打破垄断实现“中国造”

点击次数:   更新时间:2020-08-07 03:16     作者:钻石赌场娱乐

  水母网6月16日讯  (YMG记者孙长波)6月8日,在莱州亚通重型装备有限公司(以下简称亚通重装)的试验场上,尘土飞扬,五六辆水泥搅拌车在起伏路、单边桥、驼峰上等各种地形进行出厂前的最后测试。“这种适应坑道作业的前出式的水泥搅拌车国内还没有,每台车的售价是在百万元左右,目前年销量在100多台,这几天每天都是四五台车。这些车在出厂之前都要进行100公里的综合测试,才能交付到客户手中。”莱州亚通重型装备有限公司总经理焦显阳说:“这些混凝土搅拌运输矿用车主要用在神华集团和同煤集团,它的主要特点是效率比原来高2倍还多,运输效果比原来的提高了很多倍。”据了解,类似车型目前尚属国内外空白,凭着人有我有,到人有我优,再到人无我有,亚通重装实现了一次又一次的跨越,抢占了制高点,在重装设备市场上争夺了一席之地。

  亚通重装的前身为莱州市亚通金属制造有限公司,主营业务是煤炭机械产品尤其是特种车辆设备,市场地位占据全国前三。随着煤价逐年下滑探至低谷,煤矿所需的各种机械设备市场急剧萎缩,亚通集团也不可避免地受到冲击。

  面对困局,创新和转型势在必行。亚通重装的整体思路是煤炭设备要推陈出新,对原有的设备进行创新改造,继续加大市场份额,其次在保证煤炭矿井设备的前提下,增加城镇化建设所需的小型、多功能的设备。

  “我们现在研发的喷浆车就是对以前产品的工艺改革,目前已经在神华集团进行试用,使用效果很不错,预计后市市场很大。城镇化所需的自上料的特种车辆我们也在推向市场,目前同类产品市场上还没有出现。” 亚通重装的总经理助理韩石告诉记者说。

  前出式的水泥搅拌车是亚通自主研发的最漂亮的一款产品。韩石解释说:“前进前出式水泥搅拌车是国内国外地上地下首创,虽然国内许多厂家都在研发这款产品,但是到现在没有一家做成功。传统搅拌车都是前面进料后边出料,我们根据井下的空间狭窄的特点,用了一年的时间,研发过程中报废了四五台样车,才设计出这款产品。前出式的结构不需要别人指挥,车上的一个司机就能把三四个人的活全干了。”

  由于掌控着市场上的绝对地位,亚通仅靠这一款产品就实现了营业收入破亿元。“前进前出的水泥搅拌车一年的销量就是100多台,而一台的市场售价则是百万元左右。” 韩石透露说。

  国外的井下作业设备主要是从2003年进入到国内,从2006年之后至今,国内企业开始不同程度的国产化生产。在这其中,莱州亚通重装脱颖而出,成为市场的佼佼者,其研发的前出式水泥搅拌车、80吨铲运车填补了世界空白。“现在国外的同类产品已经进入不到国内市场了。”韩石告诉记者。

  研发创新的最大困难是新产品的关键零部件都是需要自己研发、自己制造。“以前柴油机、车桥、变速箱传动设备等关键零部件都被国外公司所垄断,每样关键设备需要进口,现如今这些零部件我们基本上都可以自己制造实现国产化,即使不能自己制造的零部件像柴油机这样的设备,我们也可以自己进行防爆化改造,进行大量的实验,确保排放安全和经济性。”韩石另外一个职务是研发中心负责人:“最初是对国外的零部件进行仿制,然后根据国情对原部件的结构和性能进行改良,最后是自己做模具自己设计生产,完全用国产配件实现市场应用,从仿制到自己创造这条路我们走了有大致10年。”

  例如铲板式搬运车,国际上的产品的载重量大都在40吨以下,以上没有成品。亚通重装最初是仿制生产25吨、40吨的产品。井下操作设备的重量越来越大,为何不生产更大吨位的搬运车呢?亚通重装根据煤矿的空间大小,将铲运车不需要的设备拆除,同时又加强了关键部位的强度,就这样80吨的搬运车在亚通重装的研发下应运而生。“以前井下的大型或者重型机械设备需要拆散了才能运至井下采矿区,然后再组装起来进行作业,效率非常低下,采矿结束后,再次拆散了运至地上。WC80E铲运车起重量为80吨,它可以直接将采矿设备给运到作业区,不需要拆解,效率非常高。”韩石说。

  亚通在原有专业生产汽车零部件基础上,通过与清华大学合作,成立了由18位博士组成的矿用车研发中心,采用国际领先的有限元结构分析技术、发动机防爆技术和加工工艺,在全国率先实现了重型装备车辆整车设计制造,其中机械式框架搬运车处于国际领先水平,关键部件全部由公司核心技术自主研制。“经过研发中心计算分析和测试后,才能验证产品是否再继续研发和投产。”韩石告诉记者。

  当前最让韩石着急的是实验室。端午节过后,实验室所需要的发动机和变速箱、车桥的测试设备就要到位。“实验室装修基本完毕,吊车也安装到位,发动机和变速箱的固定位置也都确定,端午节后设备到位后直接安装投入使用。实验室投入运行后,我们可以测试发动机、变速箱、车桥三者的动力输出和反馈,依据数据确定三者是否匹配,通过不同类型产品的动力特点来研发不同需求的产品。”

  整车生产组装结束后是整车测试。在厂区的东侧是2公里长的整车实验跑道,跑道上有炮弹坑、单边桥以及驼峰,这是其他载重设备厂家所没有的。“煤矿经常有坡度很大的坑道,以前的产品包括进口的产品,到底能爬多少度坡心里没数。我们特意在跑道上建了一个16度的驼峰,这个坡度要求大于目前煤矿的坑道坡度,只要能爬我们这个坡那么在井下也没有问题,我们生产出厂的车辆必须经过100公里的多路况实地测试。”韩石透露说。

  有了研发中心和实验室以及试验场,亚通重装将以往需要一年半的产品研发周期,压缩到了8个月。


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